Быстринский ГОК. Показываем в картинках путь руды от карьера до пресс-фильтра

Быстринский ГОК для неподготовленного наблюдателя выглядит как мираж. За спиной дорога в полтысячи километров, скромный райцентр Газимурский Завод с покосившимися местами заборами, и тут, среди степи, вырастает сияющий вахтовый поселок — лишь небольшая часть всего огромного хозяйства.

Территория ГОКа — это площадь 4,4 тысячи гектаров, на которой есть всё для производства и быта рабочих. Масштаб проще всего оценивать с макета, стоящего в музее. Два больших карьера — Быстринский-2 и Верхне-Ильдиканский разрабатываются, два меньших — пока в планах. Между ними находится площадка вспомогательных цехов, где в числе прочего размещены ремонтные мастерские, площадка для транспорта и, конечно, фабрика, где перерабатывается руда.

Голубое пятно — это хвостохранилище. Пока его размер меньше — на макете изображена конечная точка, максимальное наполнение.

Но давайте вернемся к началу. Из вахтового поселка Таежного идет асфальтированная дорога, по которой сотрудники едут на автобусах. Из его окон можно увидеть животных — косуль или даже лис. На территории встречаются и рыси, но они более осторожные — встречи с ними, к счастью для всех, редки.

Есть красота и рукотворная. Одна из цистерн ГСМ на складе превращена в аквариум. Картина кажется неожиданной, потому что вокруг строгие линии промышленного пейзажа, сдержанные цвета, а тут раз — и черепаха в кораллах. Но красиво. Похожие граффити появятся и на других емкостях — предлагать и выбирать рисунок будут сами работники.

На пункте пропуска все проходят проверку, в том числе и через алкорамки. На территории ГОКа действует сухой закон.

Трехэтажное строение тоже впечатляет и масштабом, и интерьерами. Дело даже не в «стекле и бетоне», не в растениях на каждом этаже, а в том, что совсем недавно тут не было ничего. Только лисы бегали. Ну и рыси иногда.

Безопасность тут на особом месте. Перед тем как идти на производство, нам нужно ознакомиться с правилами и пройти инструктаж.

Теперь можно идти дальше. По пути на очередной пункт мы продолжаем знакомиться со зданием.

И здесь начинается интересное. Главный геолог Алексей Кудрявцев рассказывает немного про историю и будущее месторождения.

История Быстринского рудного поля идет с XIX века, когда строился Транссиб. В конце XIX века был обнаружен замечательный, со слов геолога, участок Малый Медный Чайник, от которого и начали исследования.

Суммарные запасы оцениваются в 2,3 миллиона тонн меди, 9,5 миллиона унций золота, 46,95 миллиона унций серебра.

Разведочные работы идут и прямо сейчас. Работы на флангах — близлежащих территориях — не дали нужных результатов. Найдены мелкие разрозненные золотые участки, которые не подходят для разработки по определенным критериям.

Ну и как же на ГОКе без образцов.

Основные минералы — халькопирит, магнетит и сопутствующие, если не вдаваться в подробности.

Образцы с большим содержанием магнетита — тяжелые и оставляют на руках запах металла.

Некоторые камни красивые, но для производства просто пустышки.

Из административного здания путь лежит в карьер на Быстринском месторождении. Там гудят многотонные грузовики и экскаваторы. Огромная техника кажется букашками из-за расстояния. По этой же причине звук немного запаздывает — это удивительное явление.

Карьер работает круглосуточно и продолжает расширяться. В год из него извлекают 33 миллиона кубометров руды и вскрыши. ГОКов с такими объемами в России немного.

Самые большие экскаваторы тут с 22-кубовыми ковшами. Это больше, чем кузов камазовского самосвала. Есть 12-кубовые экскаваторы, а 5-кубовый называют маленьким.

С масштабами работники Быстринского вообще обращаются очень игриво.

— Была сопочка, мы ее сработали вглубь на 400 метров, — говорит начальник рудника Максим Бурдуков.

Максим Александрович вообще ведет себя как князь. Он показывает рукой на свои владения, говорит — тут мое, там мое. Без иронии — зона работ и ответственность у этого человека просто колоссальные.

,

Грузовики едут, груз поступает на буферный склад недробленой руды (БСНР) — там партии распределяются в разные штабеля. И делается это вот почему.

Состав руды разный, а фабрика извлекает одновременно медь, железо и золото. Поэтому на оборудование должна уходить руда примерно с одинаковым содержанием металлов. Нельзя, чтобы меди было очень много, а железа мало. На складе знают, какая руда где находится, и по требованию фабрики подают нужный «коктейль» на дробилку.

Руду с одним только содержанием золота складируют отдельно. Запас накопился достаточный и ждет запуска золотоизвлекательной фабрики.

Помимо руды, возят и вскрышу, то есть пустой грунт. Он хранится в отвале. Его высота уже достигла 1,1 тысячи метров, по проекту он может расти до 1,2 тысячи. По завершении это будет самая высокая точка в окрестностях.

Склад — это место, куда сходятся все потоки материала с карьеров. Складирются они по определенной схеме — с учетом содержания полезных компонентов. Можно провести аналогию с кухней — на складе руду смешивают и подают на фабрику, где можно будет получить концентрат.

Всего на складе находится около 2 миллионов тонн руды. Это запас примерно на 2 месяца работы фабрики.

Рядом со складом находится дробилка. Сосредоточение мощи, крепости и точности. Работа механизма автоматизирована. Люди только следят за датчиками да в необходимые сроки проводят сервисное обслуживание.

Конусная дробилка давит и истирает руду. Процесс этот завораживающий. Практически одновременно засыпается 180 тонн, и с грохотом масса медленно сползает вниз. Оператор может помогать гидромолотом — пошевелить руду или расколоть крупные куски.

Проектная производительность всего тракта рудоподготовки 1,8 тысячи тонн в час. А производительность дробилки еще выше — 3,6 тысячи тонн в час. Но в этом нет необходимости. БелАЗ вываливает руду мгновенно, а конвейер за ним не поспевает. Поэтому дробилка ожидает грузовиков, а конвейер работает непрерывно.

Дробилка связана с конвейером, идущим на склад. Вся работа механизмов синхронизирована, чтобы не было простоя или переполнения.

После дробления руда ссыпается под конусообразную крышу — ее иногда называют пирамидой — где находится склад. Там тоже происходит сортировка.

Особенность этого этапа — наличие пыли. С ней борются, чтобы окружающая среда меньше засорялась.

На складе есть прибор RockSense, который дистанционно определяет содержание металлов в руде.

Склад содержит 60 тысяч тонн руды — объем для двух суток непрерывной работы фабрики. Есть еще и неприкосновенный запас, который нужен на случай нештатных ситуаций. Всей руды хватит примерно на месяц.

Почему конвейера два? Потому что внутри две одинаковые линии с мельницами, флотационными машинами и прочим оборудованием.

В этом цеху горная масса проходит две стадии измельчения. На первой происходит самоизмельчение, то есть руда крутится сама с собой, камешки колотятся друг о друга, мелкая фракция отсеивается через решетки и идет на вторую стадию, а крупная, не прошедшая грохот, — возвращается обратно.

Вообще кажется всё просто — вот летят в барабан камешки, подается вода и там всё истолчется до размеров, нужных для дальнейшей работы фабрики. Но процесс на самом деле куда сложнее. Даже поверхностное объяснение вызывает восхищение глубиной умов, изучивших и улучшивших этот, казалось бы, бесхитростный процесс.

На работу мельницы самоизмельчения (МСИ) влияет вес, пропускная способность решеток, плотность руды, объем воды и прочее. Человеческий фактор в процессе тоже очень важен. В процессе эксплуатации подобраны оптимальные параметры работы мельницы, так, например, при загрузке 200 тонн в час, скорость двигателя должна быть 1 тысяча оборотов в минуту, а самого барабана — 12 оборотов в минуту.

— Долгими испытаниями подобрали и грансостав руды (то есть размеры кусков) чтобы мелкий камешек перерабатывался средним, а средний — крупным. Имеет значение также содержание железа в руде — чем его больше, тем меньше должны быть куски, и, соответственно, наоборот. Этого нет в учебниках, и опыт можно только наработать, — Александр Петров рассказывает про это с заслуженной гордостью.

После первой стадии руда поступает на шаровую мельницу (МШЦ), где руда измельчается мелющими телами, то есть металлическими шарами. Их количество подается автоматически, но расход тоже был установлен опытным путем. Сейчас на тонну горной массы подается 32 килограмма мелющих тел. Общая масса шаров в мельнице — 200 тонн плюс руда, и в итоге мельница крутит 480 тонн. Коль уж мы сравниваем всё с КАМАЗами, то давайте продолжать. Это вес примерно 20 грузовых автомобилей — без учета грузов, конечно.

Жизнь шаров зависит от производителя — кованые работают дольше, а литые — меньше. В итоге они тоже истираются в пыль и попадают в концентрат.

Вот еще немного удивительного. Профессионалы слышат, в какой точке мельницы происходит помол: материал крутится, как в бетономешалке, и разбивается, истирается. Перегруженная мельница работает иначе и результат дает не такой. Петров говорит, что, когда не работает МС, то не работает дальше ничего. Нужно достичь минимум 50% выхода горной массы с мельницы.

Обеспечить это может только человек-профессионал. Несмотря на правильно подобранный «коктейль» из руды, ее анализ, автоматическую подачу, только человек может добиться сбалансированного помола горной массы до 0,72 микрона и нужной массы пульпы.

Материал затем идет на стадию гравитации. Там установлены грохоты с определенной ячеей. Процесс похож на работу старателя — золото оседает и идет на стадию доводки. Процесс этот закрыт для посторонних, и даже для работников нужны отдельные пропуски на участок.

Далее материал направляется на флотационные машины. Выглядят они как огромные бочки, с которых механизм снимает серую пенку.

В бочки засыпается пенообразователь, который, грубо говоря, действует как мыло или стиральный порошок — вспенивает воду, чтобы пена обволакивала и поднимала вверх частички меди. Это происходит, потому что металл легче камня.

Собранная пенка идет в пресс-фильтр, где отжимается через специальный материал. И вот уже готовый концентрат затем грузится в специальную тару — биг-бэги — и уходит заказчикам.

Железо из пульпы выбирается магнитной сепарацией.

В барабанах находится постоянный магнит с определенными настройками. Пульпа, попадая в действие магнита, разделяется — железо направляется в съемный желоб. А пустая пульпа отправляется на хвостохранилище. Оттуда на фабрику возвращается вода — ее цикл замкнут в том числе и в целях заботы о природе.